引言
隨著信息技術的發展和應用，信息系統在企業中的使用也越來越廣泛。企業信息系統主要涉及三個層面：計劃層、執行層和控制層，在執行層，制造執行系統(MES)能對計劃及時做出反應、報告，并用當前的準確數據對它們進行指導和處理。制造執行系統主要有包含以下幾方面的功能：工序詳細調度、資源分配和狀態管理、生產單元分配、過程管理、人力資源管理、維護管理、質量管理、文檔控制、產品跟蹤和產品清單管理、性能分析和數據收集。
一、總裝車間MES系統建設思路
1.1 總裝車間的生產組織特點。軍工產品裝配生產是個復雜的作業過程，與一般的電子產品相比，裝配過程有其獨特之處。每件產品都要有單獨的物料配套表、裝配及測試卡、質量標簽、裝配歷程及過程質量問題處理信息等；生產過程中，批次管理、質量管理要求非常嚴格；且涉及部門多，導致生產任務的計劃和調度工作復雜。
1.2 軍工總裝車間MES系統建設思路
a)“計劃推式下達，缺件拉式生產”的雙向驅動生產管理模式。采用“前推后拉”相結合的生產計劃模式，通過物料需求計劃全面推動生產，通過組件計劃的缺件拉動調整前期計劃。這樣在考慮到生產部門對計劃全面性和穩定性的要求，又能加強對實際變化的響應速度。
通過物料需求計劃推動生產：基于制造BOM每一層零部件的提前期，將最終產品需求轉換為制造過程對加工工作和外購物資的需求計劃，對生產全過程進行全面的完全集中式的控制。
通過配套缺件拉動調整生產：設立“配套缺件看板” ，配合生產計劃拉動零件分廠作業計劃，從而加強企業對變化的適應能力。
b)基于MRP+APS的計劃編排方式。采用MRP(物料需求計劃)+APS(高級計劃排程)的生產計劃管理模式，基于資源、物料、時間編制合理的計劃，實現制造過程的精益化管理。根據企業主生產計劃先采用無限能力，平衡庫存物資及在制品，排產分解得到物料需求計劃(MRP)，然后將分解的零組件訂單下達到車間。
根據工藝路線按照有限能力排產倒排法展開為零組件車間工序作業計劃，主要考慮資源能力包括工作中心／設備、人員、三定。這種基于有限能力的調度并考慮生產中的交錯、重疊和并行操作來準確地計算工序的開工、完工、準備、排隊等時間，從而解決MRP計劃不能實時反映需求與資源能力動態平衡的問題，最大化的利用生產能力，提高生產效率，保證整個生產過程的協調。
c)基于產品生產全過程信息采集，對產品質量信息和裝配信息進行有效追溯和監控。借助對外購／外協檢驗及生產現場檢驗的信息化管理，對產品生產全過程的質量信息進行有效采集和記錄，保證從物資器材到組件產品的質量信息清晰、明確，為產品隨行文件的建立提供支撐。
通過在生產制造過程中建立產品與產品設計、工藝、制造、裝配、質量、測試、技術服務等信息的有機關聯，并最終形成自成體系的單機產品隨行文件。當產品出現質量問題時，可通過隨行文件對產品的所用物資、加工制造過程、加工人員等進行篩查，根據不良現象的不同追溯出不良品的發生原因，方便對出現質量問題的產品進行返廠維修，為產品售后服務跟蹤體系提供有力保障。
二、軍工產品總裝車間MES解決方案
針對軍工產品總裝車間“一物一卡一標簽” 的生產組織特點，突出產品的質量信思及歷程狀態監控、突出產品的批次和計調管理，根據其MES系統的建設思路，采取各子系統有效的解決萬案。
2.1 產品隨行文件及質量追溯的實現。制造執行系統將提供單機產品隨行文件的信息化基礎，它的核心思想是建立一個企業產品身份標識的一種信息化介質，這種信息化的介質將在產品生命周期中建立產品與產品設計、工藝、制造、裝配、質量、技術服務的信息的有機關聯，并最終形成自成體系的單機產晶隨行文件，產品隨行文件是專門為產品的追蹤溯源和綜合保障的有利工具，它不僅記錄了產品組件、子件、零件到原材料之間的關系，以及每個組件所需要的各下屬部件的數量這些生產過程的靜態因素，而且描述了過程的動態因素，比如批次裝配關系、工藝參數等。
隨行文件所包含的主要信息有：a)生產制造信息；b)質量信息；c)技術信息；d)測試信息
2.2 有限能力計劃與調度技術的應用。車間計劃／調度模塊是根據生產計劃和試制任務及車間的生產能力制定出生產計劃(月、旬計劃等)， 由于采用有限能力計劃技術，可以針對當前車間生產任務和能力的具體情況制定詳細的作業計劃，協調批生產與試制任務的組織與安排，及時發現如能力不足，提前期不夠等因素將引起的任務拖延和可能出現的生產問題，在排產時主要考慮班組的生產能力和測試設備的可用性，主要采用的排產策略為：a)優先級：優先級高的任務先安排，優先級由計劃員在排計劃前手動設置；b)需求節點：需求節點靠前的任務先安排；c)加工周期：長周期的先安排／短周期的先安排。
2.3 返工返修任務的管理。裝配過程中出現不合格品需要返工／返修時，計調員和工藝員共同確定需要返工的任務以及需要返工任務的起始工序，和其他相關任務；計劃員創建新的返修任務，并將返修任務和原任務進行關聯；對于需要重新編寫返修工藝的任務，由工藝員進行返修工藝的編制，然后車間現場對組件進行返工。
計劃員選擇需要返修的工序，通過系統的“新建訂單”功能來創建返修訂單，訂單“類型”選擇“RW-返修訂單”。系統自動記錄返修訂單對應的原訂單號，以及返修的工如果通過模板將返修訂單批量導入系統，系統提供另外兩種方式將返修訂單和原訂單進行關聯，一是手動關聯：手工輸入原訂單號、工序號、返修訂單號后進行關聯；二是批量關聯：系統提供訂單關聯EXCEL模板，在模板中維護好返修訂單與原訂單、工序關系后一次導入系統。
2.4 靈活性查詢和可定制報表、看板的應用。系統B／S開發模式，減少安裝客戶端的麻煩，使生產僻管理者隨時可以了解生產進度，系統支持利用圖號、批號、名稱、任務開始時間、結束時間等條件的獨立查詢及多條件的組合查詢和模糊查詢，系統根據生產計劃、管理的要求生成各種統計、分析和報表，分配給具體的角色和用戶，由專門的管理人員制定各種報表，并可根據要求添加、刪除和更改，便于相關人員及時獲取所需的信息。
報表類主要有：工時類報表；計劃類報表；產品類報表；質量類報表；成本類報表；
看板類主要有：分廠流程圖看板；生產進度看板；分廠任務完成情況看板；班組任務完成情況看板；故障統計看板。
三、結束語
通過MES系統實現產品電子文件的建立，方便快捷地實現正向和反向的質量追溯，可使導彈總裝車間的批次管理、質量管理水平得到顯著提高，同時使各級生產管理者可以及時了解生產情況，采取更有效的措施推進生產運作，提高了日常業務工作自動化水平，極大的提高了工作效率，改進了工作質量。
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