一、企業簡介
駐馬店中集華駿車輛有限公司是中國國際海運集裝箱有限公司子公司，是我國目前規模最大的專用汽車生產企業之一、專用車輛改裝工程技術研究中心及外商投資先進技術企業。公司下屬兩個子公司，總占地面積達1500畝，總資產21億元。主要產品有半掛車、自卸車、廂式車、消防車、罐式車、鑄鋼件和鑄鐵件七大系列1000多個品種。公司現有員工5000余人，其中工程技術人員和具有中級以上職稱的專業技術管理人員1400余人，擁有各項國家專利技術500余項。產品暢銷全國二十多個省、市、自治區，部分產品已出口到美國、英國、巴西、俄羅斯、越南等十幾個國家和地區。主導產品半掛車的產銷量連續8年位居全國同行業之首、自卸車的產銷量連續多年位居全國同行業前三甲。2004年和2008年連續兩屆以驕人的經營業績入選中國機械工業500強；2004年5月被省政府確定為河南省專用汽車生產基地和河南省百戶重點企業之一；2008年6月經國家人力資源和社會保障部批準設立博士后科研工作站；2011年被評定為河南省“百強企業”。
2010年全年累計完成各種車輛39626臺、汽車零部件11.5萬噸、產值36.5億，實現銷售收入39.6億元;同比分別增長64.9%、118.4%、69.2%、67.5%。2011年元至10月份共完成各類車輛28000臺、汽車零配件73000噸、產值27億元、銷售收入29億元。
二、企業信息化應用總體現狀
公司建設了基于光纖主干網絡的企業局域網，前后實施了金蝶K3ERP、PDM系統、CRM、人力資源系統、營銷管理系統、數據防護系統、桌面安全系統等基于網絡的軟件系統；并根據實際業務情況，合作或自主開發了基于網絡的OA信息管理系統及功能擴充和普及、公司業務流轉單系統、BOM系統、工資管理系統、中集華駿移動辦公平臺、集團物料編碼系統，建設了基于CAD/PROE/PDM應用的產品開發平臺。
經過多年的上線實施應用，并根據裝備制造行業的實際特點，公司對金蝶K3計劃、采購、庫存、財務、成本、銷售等生產經營核心環節的管理流程進行了梳理、優化和變革。生產經營過程控制得到了強化，業務流程有效精簡，生產運營效率大幅提高，實現了物流、資金流、信息流三流合一。合同兌現率、產品交貨期和交貨精度、庫存周轉天數、采購結算時間等指標都大大優化，管理費用和庫存資金占用顯著降低。企業年產銷量從原來不足6000臺增加到2009年的22000多臺，主營收入從7億元增加到2009年41億元，利潤總額從668萬元增加到2.5億元。
確立以客戶為中心的運營模式。公司于07年引進CRM系統，集成了市場營銷、銷售和服務與技術支持等企業整個前端辦公領域的各個環節。CRM系統實現了企業前端辦公領域的統一立體化的管理，實現里企業資源的集中管理和統一規劃，同時擴大了企業的銷售。銷售人員能非�？旖莸臑榭蛻籼峁┓浅｝R全的產品信息和報價信息。系統可以給不同等級的客戶提供不同的報價。在每一次與客戶的接觸中，系統都會把相應的信息記載下來，通過分析可以給企業帶來新的銷售機會。
三、參評信息化項目詳細情況介紹
1.項目背景介紹
1）產品多樣性和復雜度不斷提高，客戶需求變化快，研發任務緊張，縮短研發周期需求強烈；
中集華駿目前正處于快速發展階段，在專用車領域具有相當規模的市場占有率，但是市場競爭日趨激烈，如何豐富產品的創新，縮短產品研發周期，為客戶提供高品質的產品，已成為目前我們急待解決的問題。
2）產品數據的信息共享問題；
產品數據的共享一方面是部門之間的產品數據共享，另外一方面是歷史的產品設計數據對現有產品設計的一個參考。實際上目前產品數據由于缺乏共享機制，沒有通過以產品結構、車型等特征為檢索條件，各種產品數據之間缺乏聯系，不能順藤摸瓜式的將產品相關的數據獲取，這種情況比較大的影響了產品的開發進度。
3）設計標準化，通用化問題；
我公司產品研發是客戶定制型產品的研發，但是企業的實際情況是由于沒有合理的將各種產品按照結構特征，物理特征，或制造特征分類管理起來，在產品的研發過程中，無法檢索企業業已存在的各種零部件資源的信息，對于重復使用多次的車型訂單也沒有及時統計出來，上升為企業的標準車型。企業內部重復設計的情況還比較多，結果是形成了比較多的功能結構類似，較多的精力花費在了設計稍有區別的各種產品車型。
4）信息系統的集成問題
企業已經實施了金蝶的K3/ERP系統，但是由于設計數據主要保存在設計圖紙中，K3系統中的產品BOM數據仍然依賴與人工的維護，工作量大，效率低，設計清單不能快速準確的傳遞給K3系統；另一方面，制造BOM要考慮外購外協以及制造工藝的需要，在結構上與設計BOM有了比較大的區別，所以BOM數據的維護工作更加困難，這也造成企業投資比較大的ERP系統中的生產管理系統沒有完全實施起來的一個重要原因。
從企業信息化的良性發展角度考慮，企業也必須將新產品的形成過程和產品的生產制造過程之間的信息通道打通，才能真正從企業級別上提高效率，并為下一步的網上協同工作打下基礎。圖1為 TiPLM系統設計和工藝一體化核心思想。
圖1 TiPLM系統設計和工藝一體化核心思想
2.項目目標與實施原則
根據我公司實際業務需求，項目實施后預期要達到以下目標要求：
1）實施后的系統軟件要求具有使用方便、易操作、易維護的優點，軟件應具備適用性、先進性、成熟性、可靠性、集成性、安全性、可擴充性以及二次開發能力；
2）完成企業技術路線的調研、流程優化和方案確定工作；實現PDM系統向PLM系統中的完整數據遷移；
3）實現PLM與產品流轉單系統的集成，通過“車型模板”的配置管理和公式計算，實現訂單的快速設計和標準化設計；
4）減少流轉單重復設計和手工計算的工作量，推進訂單設計的標準化；
5）相關部門可隨時在流轉單系統中查看訂單圖紙和產品結構，提高各部門數據訪問效率和方便性；
6）實現定單車型的下料尺寸、零件重量的自動計算、匯總，提高物料清單輸出效率；
7）可從訂單產品結構中提取各種報表，并集成到產品流轉單上，實現PLM與流轉單數據的系統集成化；
8）針對企業現有管理狀況，提供合理的方案保證在產品數據管理系統中可實時、正確地輸出企業ERP系統需要的BOM；
9）提升設計管理水平，在行業/領域中代表先進的設計管理和應用水平。
10）支持PRO/E、AUTOCAD、OFFICE、PDF等設計、辦公軟件最新版的瀏覽；
11）支持圖紙不需從PLM下載就可打印。
圖2 TiPLM系統軟件體系架構
本項目實施總體周期為6個月，按照“統一規劃、分步實施”的原則，分4階段進行現場服務。第一階段主要是需求分析與總體規劃。第二階段主要按照系統需求分析報告和總體規劃進行企業系統建模與功能，并完成1-2個典型產品的驗證。第三階段主要工作是將PDM系統切換至PLM系統，完成PDM數據遷移工作。第四階段主要進行系統推廣應用，進行項目資料交接與項目的總結驗收，此階段由軟件供應商承擔系統上線指導工作，我公司承擔系統上線推廣應用工作。
3.項目實施與應用情況詳細介紹
1）PLM與流轉單系統的集成
華駿汽車的流轉單系統是企業的主要信息化系統，連接銷售、設計、生產等一系列業務。PLM系統與流轉單系統的集成主要在產品的設計階段，包括讀取流轉單中合同訂單參數、反饋訂單BOM設計階段、訂單BOM技術要求反饋以及在流轉單系統中瀏覽產品BOM和圖紙等四方面內容。除此之外，還有整車自重、自制件重量、自制件清單等數據集成，通過報表方式，由PLM系統輸出到后臺數據庫中，流轉單系統讀取顯示。圖3為企業統一產品數據管理平臺。
圖3 企業統一產品數據管理平臺
2）參數化產品BOM模板
產品BOM模板是華駿汽車特有的概念，是一個產品的全BOM結構，包含該產品所可能使用到的所有的總成和零部件。產品BOM模板包含“流轉單參數”、“變量參數”、“總成結構”和與總成結構相關的模板計算公式。需要根據這些數據進行運算，自動生成訂單的實際BOM。
流轉單參數對象包含代號、名稱、參數代號、變量類型、是否顯示、變量取值等屬性；模板變量參數包含代號、名稱、參數代號、變量類型、是否顯示、是否可修改、變量取值、取值范圍等屬性；總成列表是產品一級裝配（參數化總成），直接與產品BOM模板關聯；模板計算公式包含部件選擇公式、部件變量計算公式、數量計算公式和部件描述公式（不計算，向流轉單輸出時直接用模板變量參數或總成變量參數替換特定字符&..&）。
3）訂單BOM
訂單BOM的生成需要設計人員通過流轉單系統接收到設計任務，在PLM桌面工具中，使用訂單BOM生成工具來完成。如需對訂單BOM進行更改，可分為流轉單退單和變量參數調整兩種情況。發生流轉單退單后，設計人員需要將訂單BOM的根節點刪除（如果不改變模板則可以不刪除根節點），“再次讀取流轉單參數”，然后在流轉單再次到達設計后，使用“訂單BOM生成工具”，重復訂單BOM生成操作；發生變量參數調整后，手工勾選“計算訂單BOM”再次計算。設計完成的訂單BOM，通過流程審核定版后，系統會自動將該訂單BOM及其所有子件定版，定版時，系統會將在設計期間標記為“刪除”的所有零部件刪除。形成一個正式的訂單BOM。圖4為統一的BOM數據管理平臺。
圖4 統一的BOM數據管理平臺
4）參數化總成定義
參數化總成是華駿汽車的特有概念，是一個最大化的BOM結構，所有可能包含的零部件都在其中。參數化總成包含有所有直接間接子件的屬性計算公式（含數量計算公式）、總成參數和所有下級零部件，需要根據從訂單BOM中傳入的參數和公式計算實際的總成BOM結構及相關零部件屬性。所有設計師均能對參數化總成進行維護，參數化總成僅能被BOM模板或副本引用，具體的訂單BOM中使用的是從參數化總成派生的實例對象。
參數化總成被定義完成后，不能夠直接在訂單BOM中使用，必須對其進行實例化后，方可使用，實例化后，需要將實例與參數化總成建立關聯系統，方便查詢。參數化總成的實例化主要有兩種方式：通過訂單BOM生成參數化總成實例，直接使用參數化總成生成總成實例。參數化總成更改后，需要將所有由該總成自動生成的實例進行同步（不包括自動生成后但又手工干預的實例，即代號包含@的實例），同步內容包括總成參數、總成固有屬性、總成計算公式，并對該參數化總成產生的實例已經定版的創建新版本并重新計算（未定版的直接進行計算），同時給實例的“參數化總成更改記錄”屬性寫入更改時間、更改人等信息。
5）軟件開發支持
根據本方案要求，需要開發大量支持程序，包括與流轉系統的集成，產品BOM模板設計，新建訂單BOM，參數化總成定制程序，參數總成實例計算，各類編輯界面的開發等。
4.效益分析
1）提高效率節約的人工成本
我公司技術部門現有60多名技術人員，項目實施之前，由于繁瑣的手工計算及大量的重復設計，設計人員常常需要加班加點才能完成任務，PLM全面上線并穩定運行后，產品研發周期將大幅降低，設計人員的工作效率將提高30%左右，按年工作日300天，日工資150元計算，年直接經濟效益為：60*0.3*300*150=810000(元)。
2）標準化管理，節約材料成本
TiPLM可根據業務流程控制工藝信息分發和流轉，實現產品設計部門和公司其他部門完全同步的工程更改控制，提供了工藝部門基于設計基礎數據進行工藝設計以及制造前技術準備工藝信息管理解決方案，為公司工藝設計、工藝業務管理、工藝數據管理提供強大的支撐平臺。系統通過提高標準化程度、規范性，減少設計錯誤等手段，可以減少材料品種，減少一些特殊材料的需要量，預計這工藝數據方面的成本節約至少為30萬元/年。
3）減少設計返工
由于客戶要求的產品生產周期短，加之訂單量大和大量重復的手工計算，設計出錯在所難免，設計返工已經是重要的損失和浪費，TiPLM通過參數化計算和車型模板的定義，將在產品設計上大幅度減少由于設計返工造成的浪費，這一塊的成本節約為至少30萬元/年。
實施TiPLM，從產生間接效益的角度，其間接效益更大：增強標準化、規范性，并行作業，安全、縮短設計周期，電子數據共享等。
我公司通過實施TiPLM，構建起了公司技術部門的信息化數據管理平臺，提高了設計開發效率，加快了新產品的研發周期，落實了質量管理體系對產品研發過程的要求，保護了企業的無形資產和知識財富，提高了產品設計的標準化和通用化程度，降低了成本，促進了團結合作，共享互助的企業文化，為多品種大批量的機械產品制造企業提供了一個技術管理信息化的成功案例，特別是為專用車制造企業的產品數據管理提供了一個專家級的解決方案，其成功實施和應用的經驗值得各類制造企業學習、借鑒和參考。
轉載請注明出處：拓步ERP資訊網http://www.guhuozai8.cn/
本文標題：中集華駿：TiPLM成就企業高效研發
相關文章
