基本MRP的運算邏輯
基本MRP的運算邏輯圖如圖所示：
圖1 MRP運算邏輯圖
下面結合實例說明MRP的運算邏輯步驟。如圖2是產品A的結構圖。
圖2 A產品結構圖
于是，現在我們就可以計算各個產品及相應部件的需求量。
要注意的是，由于提前期的存在，使得物料的計劃交付時間和凈需求的時間有時會產生不一致。另外，我們為了簡化計算，也暫時沒有將安全庫存量考慮在內。
表1 產品A的需求量計算（產品A，提前期=2，批量=10）
以上計算過程表明雖然1，2，4，6周均需要A，但實際A只要3及4周交付10個即可以了。這個計劃下達時間和數量就是部件B和C的毛需求的時間和數量。
表2 部件B的需求量計算（部件B，提前期=1，批量=20，1A=2B=2′10=20）
表3 部件C的需求量計算（部件C，提前期=3，批量=60，1A=3C=3′10=30）
從這一層的分解可以看出，對于部件B，它還在需要在第3周交付個10個，為此我們還要按照產品結構展開下一層的分解。分解方法和步驟如前，這里我們就不一一展開了。
經過了以上的展開計算后，我們就可以得出產品A的零部件的各項相關需求量。然而，現實中企業的情況遠沒有這樣簡單，在許多加工制造性的企業中，由于產品種類繁多，并不只是產品A要用到部件B、部件C以及零件D和E，可能還有其他產品也需要用到它們，也可能零件D、E還有一定的獨立需求（如作為服務件用的零件等）。所以，MRP要做的工作是要先把企業在一定時段內對同一零部件的毛需求匯總，然后再據此算出它們在各個時段內的凈需求量和計劃交付量，并據以安排生產計劃和采購計劃。這里為了解釋它的原理，我們可以假設，企業還有產品X要用到零件D，此外，零件D還有一定的獨立需求。則對零件D的總需求計算如圖3所示。
求得了零件D的總需求量，我們就可以根據前面介紹的原理，進一步計算出該零件總的凈需求量和計劃交付量，由此，有關的生產計劃和采購計劃就能夠在適當的時間給予安排。這樣，我們就完成了一個基本MRP的運算循環。當然，這一切都是在計算機的幫助下，遵循分層處理原則（ERP系統是從MPS開始計算，然后按照BOM一層層往下進行，逐層展開相關需求件的計算，直至低層）完成的。應該說，這種借助于先進的計算機技術和管理軟件而進行的物料需求量的計算，與傳統的手工方式相比，計算的時間大大縮短，計算的準確度也相應地得以大幅度地提高。
圖3 相關需求與獨立需求同時存在時的需求量計算
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本文標題：ERP系統之MRP基本運算邏輯
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