目前，大多數制造業企業的生產管理人員在制訂生產作業計劃的時候普遍存在“不周全、不徹底、不合理”的情況。在計劃執行過程中突發問題不斷出現，企業的管理者成了“消防隊員”，四處救火、疲于奔命。由于不能合理地安排生產作業計劃，不但企業各類資源的使用效率不能充分發揮，而且還會產生進度和質量的矛盾。企業要么“抓了進度、丟了質量”，要么“保了質量、誤了工期”。最終結果是在大多數時間里管理者面對的通常都是客戶和員工的抱怨。為什么會這樣呢？鄭總認為主要原因在于企業的生產管理人員很難及時、準確的得到下面這些信息：
1）目前車間在產訂單有哪些？進度如何？哪些工序未按計劃開始？哪些工序未按計劃完工？合格和不合格品數分別多少？
2）各產線、設備、班組目前有哪些任務，在什么時間開工和完工？需要準備的工裝刀具、技術資料是否完備？需要準備的物料有哪些，應該什么時間配送到位？
3）過去幾小時之內，車間哪個工序出現的不合格品最多？不合格品率有多高？是什么原因造成的？是否采取了措施？月度同比不合格品率是上升了還是下降了？
4）各產線、設備有多少時間在生產，多少時間在檢修和空閑？利用率是多少？各設備的維保計劃是否合理，是否與考慮了與集中生產時間存在的沖突？
5）如何追溯產品的生產過程信息？如：是誰在什么時間、在哪臺設備、用什么材料做的，當時的工藝參數是怎樣的？誰做的檢查，質檢項點內容有哪些，檢查結果如何？
6）導致生產誤工和質量問題的根本原因是什么？是物料供給、工藝還是設備或工裝的問題？是否采取的有效的方法和手段進行改進或解決？
在沒有MES系統的情況下，對于這些問題的處理企業并沒有好的辦法。多數情況只能增加生產管理人員去解決，企業的大量生產信息很多都在調度人員的腦袋里面，調度人員不但忙于應付還很難完全協調處理好。
MES需求很寬泛并用IT專業術語進行描述。整理企業對MES系統需求對之后選型是很重要的，如果在這方面發生錯誤，肯定會對MES系統的定制開發有影響。企業應該對具體的生產過程進行全方位的追溯，比如原材料、成品、生產組織、生產操作過程、過程質量、工藝參數等等，這樣可以細化的分析出追溯管理的需求，為之后的選型做重要參考。還有就是很多MES需求都是IT部門進行描述，這樣就造成了專業術語過多，而其他業務管理部門就很難看懂，不利于進一步溝通以及決策的完成。
系統功能羅列過多。對于不同的功能，企業要看該功能是通過哪種方式平臺實現的，是通過配置來實現呢還是通過自帶的開發平臺來實現亦或是在寫代碼實現？現在MES系統往往是要進行二次開發的，不同的功能開發方式不僅影響功能本身，還能影響實施的效率上。
不分主次，胡亂上功能。很多企業在知道了MES系統的功能模塊之后，特別是看了他們的作用，非常滿意，就說一定要全部都上，殊不知這種做法會造成較高的MES系統實施失敗率。在選擇MES系統的功能時，不要不切實際，要在原先本公司的信息化水平上，然后在有規劃的前提下分清主次，有重點的進行實施，這樣就能節時、生理、降本，還能提高實施MES系統的成功率。
不考慮信息化軟件的集成問題。一般要上MES系統的公司都有信息化的基礎，比如ERP系統、PDM系統等，在選擇MES系統的過程中，很多企業都沒考慮到各軟件間的集成問題，這肯定是不對的，容易造成信息孤島。所以在這個過程中一定要明確分析出集成的目標、集成原理、如何進行實現等，這樣就能確保之后的實施工作進行。
轉載請注明出處：拓步ERP資訊網http://www.guhuozai8.cn/
本文網址：http://www.guhuozai8.cn/html/consultation/10820117955.html
相關文章
